99,5% is ... tamelijk perfect!

Marie-Anne Criel is, zoals dat heet, ‘gepokt en gemazeld’ in de logistiek. Al sinds 1982 is ze in de weer met het regelen van goederenstroom van en naar de fabriek. Geen sinecure, als je beseft dat er per dag een stuk of vier miljoen onderdelen onderweg zijn van verschillende leveranciers naar de plaats op de assemblagelijn waar ze ingebouwd worden.

Marie-Anne beaamt: "In deze job moet je wel wat stressbestendig zijn," zegt ze. “Het blijft spannend. Als je erover nadenkt – er is zoveel dat fout kan gaan. Bladeren of sneeuw op de treinsporen, technische problemen bij een leverancier, of een staking, administratieve vergissingen… Wij, logistiekers, houden onze telefoon altijd in de gaten, want àls er iets misgaat, moeten we snel kunnen ingrijpen.”

Maar op donderdag 24 november had Marie-Anne last van een ander soort stress: samen met Erik Uyttendaele, directeur Material, Planning and Logistics stond ze op het podium van Metropolis om het project ‘Perfect Sequence’ uit te leggen aan een groep professionals uit de logistieke branche. “Daar ging ik wel vér buiten mijn comfortzone,” zegt ze nu lachend. “Maar goed – ik denk dat we het niet zo slecht hebben gedaan, want we kregen uiteindelijk de mooie publieksprijs.”

“Mooi?” vraagt Erik Uyttendaele. “Voor mij is deze prijs net zo belangrijk, zelfs belangrijker, dan de prijs van de jury – het zijn de collega’s die in hetzelfde vak zitten, die ons project naar waarde wisten te schatten.”

De Supply Chain Award is een erkenning voor een grote logistieke omwenteling die de laatste paar jaar heeft plaatsgevonden.

Waarover gaat het?
De Vereniging voor Inkoop en Bedrijfslogistiek kent jaarlijks een 'Supply Chain Award' toe aan bedrijven die hun logistieke stromen opmerkelijk verbeteren. Dit jaar ging de prijs van de jury naar het Japanse Bridgestone, terwijl Volvo Car Gent de publieksprijs kreeg.

Met Perfect Sequence wordt de 'mix' - de volgorde waarin de auto's op lijn komen in de Eindassemblage - tien dagen op voorhand vastgelegd. De mix houdt rekening met de bestellingen - het grootste deel van de auto's die we maken zijn klantverkocht - maar ook met de werkbelasting. Zo is het belangrijk dat een zware variant, bijvoorbeeld een XC60 met alles erop en eraan voor de US-markt, wordt afgewisseld met een 'lichte variant' met weinig opties en met dus een kleiner werkaanbod.

'Op dat gebied zijn we een behoorlijk complexe fabriek," zegt Erik Uyttendaele. "We werken volgens het COP-systeem [Customer Ordered Production], en in GC komen alle varianten door elkaar op de lijn. Bovendien hebben we drie modellen, zelfs vijf als je rekening houdt met de Cross Country-varianten, op twee platformen. Het is een hele opgave voor Logistiek om de juiste stukken op tijd en in de juiste volgorde aan de lijn te krijgen."

In de periode van tien dagen dat de mixsequentie vastgelegd wordt, moeten er niet minder dan 40 miljoen onderdelen ingepland worden van externe leveranciers, en moeten we 12500 koetswerken bouwen en spuiten. Deze twee 'flows' moeten perfect samenkomen in de Eindassemblage.

Mentaliteit
Het principe van Perfect Sequence houdt in dat we niet toestaan dat deze vastgelegde mix verstoord wordt, bijvoorbeeld door orders te laten vallen als bepaalde onderdelen niet op tijd kunnen geleverd worden. "Vasthouden aan de mix vergt dan ook een gewijzigde mentaliteit," zegt Erik. "Vroeger veranderden we te snel de mix uit vrees om kosten te maken, of om productieverlies te leiden. Dat we nu vasthouden aan de mix, houdt de hele waardeketen op scherp - onze leveranciers, maar ook onze eigen fabriek."

“Daarvoor moesten we wel even de knop in ons hoofd omdraaien,” zegt Marie-Anne Criel, Sypply Chain manager. “We zijn als de dood voor stops in productie. Als er vroeger problemen waren met de aanvoer van onderdelen, ‘dropten’ we deze varianten – er werden orders weggenomen om ze later weer in te plannen. Maar dat verstoorde de ideale mixsequentie, die zo was opgebouwd om een evenwichtige werkbelasting te creëren. Dat leidde tot een onevenwichtige mix, met alle problemen van dien. De planning werd duchtig dooreen gehaspeld waardoor we dikwijls 'blind' waren voor de volgende missing parts. Nu hameren we erop dat de mix gehandhaafd moét blijven. Als er spoedtransporten nodig zijn, dan is dat zo, want uiteindelijk is dat nog meer rendabel dan wagens niet te kunnen bouwen. Uiteindelijk is het een kwestie van mindset. Nu iedereen in de keten weet dat de mix heilig is, organiseert men zich ook anders. Dat biedt meer stabiliteit voor alle partners; en ook voor de leveranciers heeft dat voordelen. We kunnen tot op de minuut voorspellen wanneer een onderdeel nodig is aan de lijn.”

Marie-Anne vervolgt: "Als gevolg van Perfect Sequence kunnen we nu ook kabels uit Polen just in sequence aanleveren. Aanvankelijk was er enige scepsis of dit wel mogelijk was – materiaal just-in-time aanleveren over meer dan duizend kilometer, dat was ongezien. Onder leiding van Productieplanning , met name Greta Huys en onze collega’s van GA, GB en IT werd het project Perfect Sequence gestart.

Zoals met elk project heb je believers en sceptici,” zegt Erik Uyttendaele. “Het vroeg wat tijd om de mindset te veranderen. Maar kijk eens waar we vandaag staan. En het doet deugd te zien dat ook Torslanda in de goede richting evolueert. Dat kan ons alleen maar helpen, want er zijn veel gemeenschappelijke leveranciers.

Fraaie cijfers
Na een ingroeicurve kan Volvo Car Gent fraaie cijfers voorleggen, met een Perfect Sequence-score van 99,5 procent. Dat wil zeggen dat niet meer dan zes van de 1200 bodies per dag later dan gepland op lijn komen, en dat er maar enkele van de 4 miljoen onderdelen per dag niet op tijd ter plekke zijn. Dat brengt meer stabiliteit in de fabriek, en zorgt ook voor meer rust in de toelevering van het materiaal. Het is mede door de bereikte stabiliteit dat we in staat zijn geweest om de grote veranderingen, zoals het zelf assembleren van de dashboards, door te voeren.

Verder zorgt Perfect Sequence ook voor miljoenen besparingen. “Er is minder stock,” zegt Erik Uyttendaele, “en dat op zich betekent al een belangrijke kostenvermindering. Maar het belangrijkste is wel dat de productie stabieler verloopt, met minder wijzigingen in de mixvolgorde. Dat heeft een positieve impact op zowel kwaliteit als efficiëntie. En bovendien maakt het een aantal belangrijke logistieke vernieuwingen mogelijk. Zoals de assemblages die we overnemen van leveranciers, maar ook de gewijzigde logistieke stromen, met nieuwe logistieke centra – LC2, LC3, LC4 en LC5 – en het principe om een logische ‘flow’ te creëren in de fabriek, met binnenkomend materiaal aan de ene kant van de fabriek, en uitgaande producten aan de andere kant. Het maakt het ook mogelijk om just-in-time en just-in-sequence ook toe te passen op onderdelen die van verder weg komen, zoals uit Oost-Europa.”

"Maar deze prijs is niet alleen voor Logistiek," zegt Erik. "Het projectteam heeft knap werk verricht, maar uiteindelijk heeft heel de organisatie te maken met Perfect Sequence."

  • Dat er logistieke magazijnen zijn opgestart, was niet mogelijk zonder Perfect Sequence. Wat gebeurt waar?

    LC1
    Voordien DSV – verschillende onderdelen voor productie; in de toekomst ook voorassemblages voor de lasfabriek. Locatie: de vroegere gebouwen van DSV naast VCG.

    LC2
    Groeperen (ook wel 'consolideren' genoemd) van de onderdelen van Europese leveranciers voor onze fabrieken in China. Locatie: "Het Blauwe Fabriekje" in het Skaldenpark.

  • LC3
    Verschillende onderdelen voor productie. Locatie: Logistieke ruimte van KatoenNatie in het Skaldenpark.

    LC4
    Verschillende onderdelen voor de productie van dashboards. Locatie: Logistieke ruimte van KatoenNatie in het Skaldenpark. 

    LC5
    Verschillende onderdelen verpakt in 'combitainers' voor de productie. Begin 2017 worden daar de V60-koetswerken die we aangeleverd krijgen van Torslanda gestockeerd. Locatie: gebouwen op de terreinen van Esdic.

  • Tevreden gezichten bij de prijsuitreiking: Erik Uyttendaele, Fabienne Rosseel, James Hanssen, Greta Huys, Mark Pieters, Greet Vermeire, Stefan De Vleeschauwer en Marie-Anne Criel.
  • De Supply Chain Award - Publieksprijs.
Naar boven